1. Проверка внешнего вида и размеров.
Проверка внешнего вида: проверьте, гладкая ли поверхность и не имеет ли она дефектов, таких как трещины, складки, шрамы, царапины, пузыри или оксидная осадка. Высококачественные-стальные трубы должны иметь однородную и гладкую поверхность без явных дефектов.
Точность размеров: используйте штангенциркуль, микрометры или ультразвуковые толщиномеры для измерения внешнего диаметра, толщины стенки, длины и овальности, чтобы обеспечить соответствие таким стандартам, как GB/T 17395-2008. Отклонение толщины стенки обычно контролируется в пределах ±10%.
2. Не-неразрушающий контроль (НК)
Используется для обнаружения внутренних и поверхностных дефектов и является ключевым средством обеспечения безопасности:
Ультразвуковой контроль (УЗК): обнаруживает внутренние трещины, включения, расслоения и другие дефекты. Стандарт GB/T 5777-2019. Он чувствителен к продольным и поперечным дефектам.
Вихретоковый контроль (ET): подходит для точечных дефектов поверхности (таких как отверстия и микротрещины). Он имеет высокую скорость отклика и подходит для онлайн-проверки.
Магнитопорошковый контроль (MT): для ферромагнитных материалов он позволяет выявлять вблизи-поверхностные дефекты и прост в эксплуатации.
Радиологический контроль (RT): используется для визуализации внутренних дефектов-толстостенных труб, но он более дорогой и в основном используется для критически важных компонентов.
Электромагнитный ультразвуковой контроль: связующий агент не требуется, он может выполнять-испытания в реальном времени на высоко-температурных и высокоскоростных-производственных линиях в соответствии с новым стандартом YB/T 6297-2024.
✅ Последний стандарт GB/T 44152-2024 предусматривает, что с 1 января 2025 года бесшовные стальные трубы с наружным диаметром более или равным 6 мм должны подвергаться ультразвуковому контролю в пределах 300 мм от конца трубы. Дефекты расслоения площадью > 100 мм² считаются неквалифицированными.
3. Анализ химического состава: C, Mn, Si, P, S и легирующие элементы (такие как Cr, Mo, Ni) анализируются с помощью спектрометров прямого-считывания, инфракрасных анализаторов углерода-серы и другого оборудования, чтобы гарантировать соответствие материала таким стандартам, как GB/T 3077 и ASTM A106. Состав готового продукта должен находиться в пределах стандартного диапазона; Чрезмерное отклонение повлияет на прочность и коррозионную стойкость.
4. Испытание механических свойств
Испытание на растяжение: определяет предел текучести (YS), предел прочности (TS) и удлинение (A) для проверки несущей способности материала-.
Испытание на удар: оценивается вязкость при низких-температурах, обычно с использованием метода CVN, чтобы гарантировать, что стальная труба не сломается хрупко в холодных условиях.
Испытание на твердость: используется твердомер по Бринеллю (HB) или Роквеллу (HRC) для определения однородности материала и производительности обработки.
Испытание гидравлическим давлением: проводит испытание давлением при давлении, в 1,5 раза превышающем рабочее, в течение не менее 10 секунд; никакая утечка недопустима. Это обязательный пункт проверки перед отправкой.
5. Производительность процесса и металлографический анализ
Испытание на сплющивание: имитирует способность к деформации во время соединения труб для проверки на наличие трещин.
Испытание на отбортовку и изгиб: проверяет адаптируемость к обработке.
Металлографический контроль. С помощью микроскопа исследуется микроструктура, такая как размер зерен, не-неметаллические включения и обезуглероженный слой, чтобы обеспечить однородность микроструктуры.
